注塑產(chǎn)品如果出現(xiàn)產(chǎn)品收縮，影響產(chǎn)品美觀和要求，不妨讓金洋告訴您，試試從以下幾點來考慮。

收縮率

熱塑性塑膠的特性是在加熱后膨脹，冷卻后收縮，當然加壓以后體積也將縮小。 在注塑成形過程中，首先將熔融塑膠注射入模具型腔內(nèi)，充填結(jié)束后熔料冷卻固化，從模具中取出塑件時即出現(xiàn)收縮，此收縮稱爲成形收縮。塑件從模具取出到穩(wěn)定這一段時間內(nèi)，尺寸仍會出現(xiàn)微小的變化，一種變化是繼續(xù)收縮，此收縮稱爲后收縮。另一種變化是某些吸濕性塑膠因吸濕而出現(xiàn)膨脹。例如尼龍610含水量爲3%時，尺寸增加量爲2%；玻璃纖維增強尼龍66的含水量爲40%時尺寸增加量爲0.3%。但其中起主要作用的是成形收縮。 目前確定各種塑膠收縮率（成形收縮＋后收縮）的方法，一般都推薦德國國家標準中DIN16901的規(guī)定。即以室溫23℃±0.1℃時模具型腔尺寸與成形后放置24小時，在溫度爲23℃，相對濕度爲50±5%條件下測量出的相應塑件尺寸之差算出。

收縮率S由下式表示： S={(D－M)/D}×100%(1)

其中：S-收縮率； D-模具尺寸； M-塑件尺寸。

如果按已知塑件尺寸和材料收縮率計算模具型腔則爲 D=M/(1-S) 在模具設計中爲了簡化計算，一般使用下式求模具尺寸：

D=M+MS(2)

如果需實施較爲精確的計算，則應用下式： D=M+MS+MS2(3) 

但在確定收縮率時，由于實際的收縮率要受衆(zhòng)多因素的影響也只能使用近似值，因而用式(2)計算型腔尺寸也基本上滿足要求。在制造模具時，型腔則按照下偏差加工，型芯則按上偏差加工，便于必要時可作適當?shù)男拚?/span>

難于精確確定收縮率的主要原因，首先是因各種塑膠的收縮率不是一個定值，而是一個范圍。因爲不同工廠生産的同種材料的收縮率不相同，即使是一個工廠生産的不同批號同種材料的收縮率也不一樣。因而各廠只能爲用戶提供該廠所生産塑膠的收縮率范圍。其次，在成形過程中的實際收縮率還受到塑件形狀，模具結(jié)構和成形條件等因素的影響。下面對這些因素的影響作一介紹。

塑件形狀

對于成形件壁厚來說，一般由于厚壁的冷卻時間較長，因而收縮率也較大。 對一般塑件來說，當熔料流動方向L尺寸與垂直于熔料流方向W尺寸的差異較大時，則收縮率差異也較大。 從熔料流動距離來看，遠離澆口部分的壓力損失大，因而該處的收縮率也比靠近澆口部位大。 因加強筋、孔、凸臺和雕刻等形狀具有收縮抗力，因而這些部位的收縮率較小。

模具結(jié)構 

澆口形式對收縮率也有影響。用小澆口時，因保壓結(jié)束之前澆口即固化而使塑件的收縮率增大。 注塑模中的冷卻回路結(jié)構也是模具設計中的一個關鍵。冷卻回路設計得不適當，則因塑件各處溫度不均衡而産生收縮差，其結(jié)果是使塑件尺寸超差或變形。在薄壁部分，模具溫度分布對收縮率的影響則更爲明顯。

成形條件  

料筒溫度：料筒溫度（塑膠溫度）較高時，壓力傳遞較好而使收縮力減小。但用小澆口時，因澆口固化早而使收縮率仍較大。對于厚壁塑件來說，即使料筒溫度較高，其收縮仍較大。

補料：在成形條件中，盡量減少補料以使塑件尺寸保持穩(wěn)定。但補料不足則無法保持壓力，也會使收縮率增大。

注射壓力：注射壓力是對收縮率影響較大的因素，特別是充填結(jié)束后的保壓頁號335壓力。在一般情況下，壓力較大的時因材料的密度大，收縮率就較小。

注射速度：注射速度對收縮率的影響較小。但對于薄壁塑件或澆口非常小，以及使用強化材料時，注射速度加快則收縮率小。 

模具溫度：通常模具溫度較高時收縮率也較大。但對于薄壁塑件，模具溫度高則熔料的流動阻抗小，*]而收縮率反而較小。 

成形周期：成形周期與收縮率無直接關系。但需注意，當加快成形周期時，模具溫度、熔料溫度等必然也發(fā)生變。

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