塑料制件尺寸變化，本質(zhì)上是塑料不同收縮程度所造成的。凡是料溫、模具、壓力、生產(chǎn)周期變化不定的操作，都將導(dǎo)致制件尺寸的變化，尤其是結(jié)晶度較大的PP、PE、尼龍等是如此。

主要原因分析如下：

一、機(jī)臺方面

1、塑化容量不足應(yīng)選用塑化容量大的機(jī)臺。

2、供料不穩(wěn)定，應(yīng)檢查機(jī)臺的電壓是否波動，注射系統(tǒng)的元件是否磨損或液壓閥方面是否有問題。

3、螺桿轉(zhuǎn)速不穩(wěn)定，應(yīng)檢查馬達(dá)是否有故障，螺桿與料筒是否磨損，液壓閥是否卡住，電壓是否穩(wěn)定。

4、溫度失控，比例閥、總壓力閥工作不正常，背壓不穩(wěn)定。

二、模具方面

1、要有足夠的模具強(qiáng)度和剛性，型腔材料要采用耐磨材料。

2、尺寸精度要求很高時，盡量不采用一模多腔形式。

3、頂出系統(tǒng)、澆注系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)要設(shè)置合理，保證生產(chǎn)條件的穩(wěn)定。

三、塑料方面

1、新料與再生料的混合要一致。

2、干燥條件要一致，顆粒要均勻。

3、選料時充分考慮收縮率對尺寸精度的影響。

四、加工方面

1、塑料加工溫度過低，應(yīng)提高溫度，因為溫度越高，尺寸收縮越小。

2、對結(jié)晶型塑料，模具溫度要低些。

3、成型周期要保持穩(wěn)定，不能過大的波動。

4、加料量即射膠量要穩(wěn)定。

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